Il 2010 inzia per ITALREC con un sito rinnovato. Dopo un anno come quello appena trascorso che ha visto molte aziende, anche le più qualificate, doversi confrontare con un mercato sempre più difficile, siamo sempre più convinti che una delle voci più importanti è il risparmio energetico.

Chi ne "mastica" un po' di plastica, sa bene che la voce "risparmio energetico" non va d'accordo con la trasformazioni di tali materie. La nostra lunga esperienza applicata alla trasformazione delle materie plastiche, ci ha portato pertanto a sviluppare applicazioni che consentono non solo ottimi risultati in termini produttivi, ma anche ridotti costi di utilizzo e manutenzione.

Difatti la filosofia ITALREC é: "i costi di acquisto li si affronta una volta sola, quelli di gestione invece tutti i giorni".

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ITALREC srl nasce nel 2002 dall’unione di più persone quale fornitore di ingegneria e produttore di macchinari per il riciclaggio di materiale plastico. La storia di ITALREC ha però basi molto radicate nel campo della trasformazione delle materie plastiche. Infatti i suoi componenti provengono da profonde esperienze nel settore della produzione di macchinari mentre altri hanno più di 25 anni di esperienza nell’utilizzo di tali macchine quali riciclatori di materiale plastico. L’unione di tali esperienze ha portato alla creazione di macchinari innovativi che hanno segnato grandi cambiamenti in termini di risparmio energetico e minori manutenzioni.

Il DEC (densificatore estrusore in continuo) è frutto di una necessità nata sul campo. Il concetto di questa macchina sorge infatti all'interno di ECOSAC srl (clicca qui) dove da anni si riciclano materie plastiche e dove si stava cercando una soluzione ottimale per la asciugatura e la densificazione. Con l'unione di altre sinergie si cominciarono ad effettuare tests e macchinari campione (clicca qui) , fino a quando venne prodotto il DEC (clicca qui) . Il DEC è un nuovo concetto di densificazione delle materie plastiche, che avviene utilizzando 3 principi: pressione, frizione, temperatura. Il materiale immesso viene portato avanti da due viti contro-rotanti aventi diametri da 420 a 820mm a seconda della dimensione della macchina, che lo premono e lo spalmano su di una piastra costruita in acciaio speciale antiabrasivo. Il corto cilindro di plastificazione permette all’umidità di uscire dalla bocca di carico. Il materiale fuso esce attraverso una speciale valvola (sotto brevetto) che, attraverso una serie di sensori e in automatico, ne regola l’uscita in maniera costante, al fine di avere sempre un densificato omogeneo.